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mines & carrières 217 - septembre 2014
À l’occasion d’une journée technique organisée par le district Bourgogne Franche-Comté, Metso a fait découvrir son site de production de Mâcon (71). L’occasion de voir de près l’activité de ce site où l’on élabore l’ingénierie des installations, et où l’on conçoit les broyeurs à cônes (HP) et les broyeurs à percussion (NP) ainsi que les machines vibrantes Metso (alimentateurs et cribles).
Vendredi 13 juin, à l’initiative de Chantal Wackenheim et de Michel Boisson, du district Bourgogne Franche-Comté de la Sim, 30 visiteurs se sont retrouvés à l’usine de production Metso de Mâcon (71). Ils ont été accueillis par Grégoire Daviron, directeur des services Metso France, Guillaume Salvaudon, responsable de la formation des clients, Syr Diedhiou et David Deangeli, formateurs techniques.
Au cours de cette journée, Grégoire Daviron a présenté les nombreuses activités du groupe Metso et plus spécifiquement celles du site de production de Mâcon. Les formateurs ont ensuite exposé le fonctionnement des machines fabriquées dans ce site.
Après un repas convivial pris en bord de Saône, les visiteurs ont eu la chance d’effectuer une visite très détaillée de l’usine, pendant un peu plus de 2 heures.
Metso, un acteur au rayonnement international
Metso Corporation a été fondé en 1999 et son siège social se situe à Helsinki, en Finlande. Metso est le résultat de multiples fusions-acquisitions dans le monde entier (entre autres Dragon, Neyrtec, Bergeaud, Svedala) ayant contribué à la création de ce géant de l’industrie.
Le groupe, qui emploie 16 000 personnes dans 50 pays, est le leader mondial dans le domaine des procédés industriels pour les mines, la construction, le recyclage des métaux et des déchets, ainsi que dans l’industrie du pétrole et du gaz.
L’activité mines et construction
L’activité mines et construction de Metso, qui compte un effectif de 11 700 personnes, a réalisé en 2013 un chiffre d’affaires de 3,9 Mrd€ dont 50 % dans l’activité des services, 35 % dans les solutions de broyage des minéraux, et 15 % dans les équipements de broyage et de criblage.
Metso est le leader mondial dans le domaine du broyage et du criblage grâce à la combinaison de plusieurs facteurs : une vaste gamme d’équipements de technologie fiable avec des solutions d’automatisation, de nombreuses solutions de services pour améliorer la maintenance préventive et éviter les arrêts de production, et une grande expertise des process.
Quelles sont les solutions de service ?
Au cours de son exposé, Grégoire Daviron a insisté sur les nombreuses solutions de service proposées par Metso pour augmenter la productivité et la disponibilité des installations de traitement des minerais et des granulats. Elles reposent sur :
– le conseil en intégration et en optimisation des process pour réduire les coûts d’exploitation et de consommation d’énergie ;
– la mise en place de contrats de vente de pièces de rechange et de pièces d’usure sur une base de coût à la tonne, et sous forme de contrats à long terme pour maximiser la disponibilité et la fiabilité des installations ;
– les contrats de performance permettant de garantir aux clients l’optimisation du choix des pièces d’usure tout au long du cycle de vie de l’installation ;
– une offre de produits innovants (large gamme de revêtements de broyeurs à boulets, produit de blindage Polycer).
Les services proposés par Metso donnent la possibilité à ses clients de bénéficier de l’expertise des ingénieurs et techniciens de l’entreprise, et de leur connaissance approfondie des process miniers.
Des innovations éco-énergétiques
Parmi le large panel de solutions proposées par Metso, G. Daviron a présenté trois innovations éco-énergétiques récentes développées pour le traitement des minéraux :
– le Megaliner. Il s’agit d’un nouveau système breveté de positionnement des blindages de broyeurs à boulets qui augmente considérablement la sécurité des opérateurs. Il génère des gains de 30 % à 40 % de rapidité de pose des revêtements.
– le broyeur vertical Vertimill. Ce broyeur à axe vertical a été conçu pour offrir une efficience maximale en broyage de produits fins et ultra-fins ;
– le nouveau broyeur HRCTM. C’est un broyeur à cylindres à haute pression fonctionnant avec une très faible consommation d’énergie.
Le site de Mâcon
Après l’exposé des nombreuses solutions proposées par Metso, l’attention s’est portée sur les activités du site qui accueillait cette journée technique. Plus de 540 personnes travaillent au siège français de Metso, à Mâcon. Ils se répartissent dans les activités suivantes :
– l’ingénierie d’installations complètes pour le traitement des granulats et des minerais. Ce pôle de compétences basé à Mâcon intervient dans le monde pour le groupe Metso ;
– la recherche et le développement des broyeurs à cône série HP, des broyeurs à percussion série NP et des machines vibrantes (alimentateurs et cribles). Les chefs de produits en charge du développement de ces machines sont basés à Mâcon. Ils sont les décideurs au niveau mondial pour Metso sur ces produits ;
– la fabrication des broyeurs à cône série HP (plus de 9 000 HP fabriqués), des broyeurs à percussion série NP (plus de 2 000 NP fabriqués), des alimentateurs et des cribles Metso ;
– le service technique mondial sur ces machines ;
– la commercialisation et l’assistance de toute la gamme des produits et services Metso : pièces de rechange et pièces d’usure, service après-vente, contrats de service à long terme, atelier de réparation, formation des clients sur les zones France, Drom-Com, Moyen-Orient et Afrique du Nord.
La visite d’usine, un moment fort
Au cours de cette visite, les participants ont découvert l’organisation de l’usine de production, qui se décompose en trois unités autonomes : l’usinage (40 personnes en 3x8), les produits standard (assemblage des broyeurs HP et fabrication des broyeurs NP, 30 personnes en 2x8), les vibrants et la peinture (30 personnes en 2x8). Ils ont également pu apprécier le savoir-faire des techniciens du service réparation (12 personnes). Voyons ces unités d’un peu plus près.
L’USINAGE
À l’unité d’usinage, les opérateurs fabriquent, à partir de bruts de fonderie, des pièces complexes avec une haute qualité et une extrême précision : bâti, bols, têtes, excentriques.
Le parc de machines-outils est essentiellement composé de grands tours verticaux et de centres d’usinage automatisés et de leur environnement d’accessoires permettant le centrage, le bridage et la manutention de pièces dont le poids peut atteindre plusieurs tonnes.
Ces appareils sophistiqués sont programmés par un technicien et utilisés pour fabriquer des pièces grâce à 6 axes d’usinage et à un magasin d’outils destiné à la taille de l’acier en cône, contre cône, chanfrein, filetage, taraudage, dressage… Un service métrologie basé dans l’usine contrôle l’ensemble des outils utilisés par les opérateurs pour réaliser leurs autocontrôles.
LIGNE DE MONTAGE DES BROYEURS À CÔNE HP
En sortie d’usinage, les pièces sont acheminées sur la ligne de montage des broyeurs HP, l’incontournable broyeur à cône de Metso.
En premier lieu, les bâtis passent par un poste de soudage où sont fixés divers supports d’accessoires. Cette étape requiert des matériaux et des compétences spécifiques pour souder du bronze sur de l’acier. Ensuite, l’arbre central est mis en place à l’aide d’une presse exerçant une force allant jusqu’à 1 000 tonnes.
Sur l’arbre sont ensuite agencés tous les sous-ensembles oscillants et tournants de la machine. Puis le broyeur est équipé successivement de son système hydraulique et de lubrification, des vérins, de l’excentrique, du couple conique, de la douille, de la tête, des anneaux, etc. Ce montage nécessite l’utilisation de différentes métho des comme le froid (-80 °C) pour les bagues bronze et le chaud (+130 °C) pour les contres arbres ou autres douilles.
Une fois le montage complet réalisé, le broyeur est installé pendant 4 heures sur un banc d’essai et de rodage informatisé. Tous les paramètres de pression et de température, le débit d’huile, etc., sont enregistrés, et un rapport est émis pour attester du bon fonctionnement de la machine.
LIGNE DE FABRICATION DES BROYEURS À PERCUSSION NP
Les opérateurs fabriquent également les broyeurs à percussion de la série NP. Le bâti de cette machine est fabriqué à l’atelier de chaudronnerie, où sont découpées, percées, pliées, soudées puis redressées des tôles de 11 à 12 mm d’épaisseur.
À l’atelier de chaudronnerie, les visiteurs ont pu également voir le processus de soudure des voiles des rotors (tôles de 90 mm d’épaisseur) sur le tube central. Cette soudure est réalisée sous flux, sans arc ni lumière. Toutes les opérations de soudure sont exécutées dans les meilleures conditions possibles grâce à la présence de positionneurs d’assemblage, qui permettent aux opérateurs de souder à plat.
Enfin, les visiteurs ont pu découvrir le procédé d’oxycoupage par lequel les blindages latéraux sont découpés dans des tôles de plus de 16 mm. Les formateurs Metso ont également conduit leurs invités à découvrir les opérations de montage des blindages, de la ligne d’arbre, des percuteurs, et l’opération d’équilibrage du rotor. Après ces étapes d’assemblage, le broyeur à percussion NP passe sur un banc de rodage où tous ses paramètres de fonctionnement sont contrôlés (puissance, vitesse, température des paliers).
LIGNE D’ASSEMBLAGE DES VIBRANTS
(ALIMENTATEURS ET CRIBLES)
Sur la ligne de montage des cribles, les visiteurs ont pu apprécier la technologie des modules vibrants (MV) développée par les ingénieurs de Mâcon : ces vibrateurs modulaires équipent tous les modèles de la gamme des vibrants Metso (scalpeurs, alimentateurs, cribles…), ce qui donne à l’exploitant l’avantage d’un dépannage rapide et de stock réduit de pièces. Ces vibrateurs modulaires se remplacent facilement et rapidement, réduisant ainsi les temps d’arrêt de production. Ils dispensent du remplacement des lignes d’arbres en cas de casse : c’est une invention majeure dans le domaine des excitatrices de cribles.
Les visiteurs ont également noté l’assemblage des flasques sur les cadres par rivetage : cette technique est la plus adaptée aux machines vibrantes, car ils ne peuvent pas prendre de jeu. Enfin, tous les cribles passent par un banc d’essai qui sert à contrôler et à enregistrer leurs paramètres de fonctionnement.
LE SERVICE RÉPARATION
« Impossible n’est pas réparation ! », telle est la devise des 3 chargés d’affaires et des 12 personnes qui traitent plus de 200 dossiers de réparation à l’année, nécessitant chacune 2 jours à plusieurs semaines d’intervention.
Les mécaniciens de ce service opèrent sur toutes les machines de la gamme courante Metso et de la gamme dite classique, qui regroupe plus de 940 machines des marques Bergeaud, Nordberg, Svedala,Neyrtec, CFBK1, Dragon, Altairac, Loro & Parisini, Allis Chalmers, Yernaux, Attila, Emmisa, Hewitt-Robbins, Gfa, Lokomo, Masterskreens. Pour mener à bien ces réparations, les mécaniciens ont accès à plus de 16 400 notices et plans !
Les réparations les plus courantes effectuées dans cet atelier concernent la bielle de concasseur à mâchoires, le reconditionnement complet de broyeurs à cône, le rechargement et le réusinage de têtes et de bols sur tous les types de broyeurs à cône, mais également la réparation complète de Lokotrack (chaudronnerie, mécanique, électricité), et enfin le reconditionnement des modules vibrants MV dans le cadre du programme d’échange standard de ces vibrateurs modulaires.
L’atelier de réparation est composé de trois pôles : un pôle usinage, un pôle métallurgie avec des compétences qui permettent des rechargements sur tous les types de métal, et un pôle mécanique dans lequel s’illustre le savoir-faire d’ajusteur des mécaniciens Metso, « qui sont parmi les cent meilleurs mécaniciens de France », a tenu à souligner Grégoire Daviron.
Lors de cette journée, les visiteurs ont pris conscience qu’il ne s’agit pas d’un simple atelier de démontage et de remontage de machines, mais d’une concentration de savoir-faire où les mécaniciens contrôlent les jeux fonctionnels et les tolérances pour s’assurer de la pérennité des réparations qu’ils réalisent.
Metso accompagne ses clients tout au long de la durée de vie de leur machine, et l’atelier de réparation est une belle illustration de cet engagement.
Une journée bien réussie !
À l’issue de cette belle journée d’échanges, Michel Boisson a tenu à remercier les participants et les 6 collaborateurs de Metso mobilisés pour les accueillir dans les meilleures conditions. Il a aussi donné rendez-vous l’année prochaine pour de nouvelles découvertes du savoir-faire industriel des entreprises de Bourgogne Franche-Comté.
David Deangeli, Kévin Mantillet,
Guillaume Salvaudon (Metso)
(1) CFBK est une marque déposée par Sandvik. Metso propose
les pièces et les services pour toute la gamme CFBK “classic”.