Autour du concasseur à mâchoires

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mines & carrières 231 - décembre 2015

 

Le 1er octobre, le district Centre-Ouest de la Sim a organisé une journée technique sur les préconisations et les bonnes pratiques en matière de maintenance des concasseurs à mâchoires. Ce fut l’occasion de présenter un guide réalisé sur le sujet par le groupe de travail Poussières minérales de la Sim. La seconde partie de la journée a donné l’occasion de visiter les installations de traitement de la carrière Eurovia de Munevillele-Bingard (50).

 

L’idée qui a incité le district Centre-Ouest de la Sim à organiser cette journée était de promouvoir les réflexions du groupe de travail Poussières minérales. En effet, ce dernier a publié en octobre 2014 un guide de préconisations et de bonnes pratiques autour du concasseur à mâchoires. « Si ces machines sont simples, elles n’en demeurent pas moins dangereuses », a rappelé Jean-Pierre Allaire, l’organisateur de la manifestation. D’où l’intérêt de diffuser au plus grand nombre les connaissances en matière de sécurité et d’implantation du poste primaire lors de sa réfection.

Quelles sont ces préconisations et ces bonnes pratiques ?

Jean-Emmanuel Durand, directeur matériel délégué Centre-Ouest d’Eurovia, a d’abord rappelé quelles sont les questions à se poser lors de l’implantation d’un concasseur mâchoires. Elles se rapportent aux arrêtés préfectoraux à respecter en matière de bruit, de poussières, de vibrations, etc., au choix d’une installation (mobile, déplaçable ou fixe), aux équipements concomitants (trémie, convoyeur, scalpeur, BRH, automate), à la maintenance pendant et en dehors de la production, à la sécurité du personnel (accès, ergonomie) et à la qualité requise des matériaux (en entrée comme en sortie).
Il a ensuite présenté les points clés d’un poste de concassage primaire :
1. l’alimentation de la trémie se fait avec un recul suffisant et en sécurité des tombereaux ; ne pas oublier le scalpage des matériaux, le caoutchoutage du poste pour éviter l’émission de bruits, et le rideau de chaînes pour freiner la chute des matériaux dans le concasseur ;
2. la circulation continue par l’escalier et la passerelle, en conformité par rapport aux normes en vigueur, pour un accès aisé autour du concasseur, et avec des accès logiques et réfléchis ;
3. l’emplacement du BRH et la zone d’évolution du bras ainsi que la position de commande de la personne qui le manipule, sans oublier les équipements associés comme l’armoire électrique et la centrale hydraulique ;
4. le confinement et l’étanchéité au niveau du gueulard, avec le confinement de la goulotte de sortie du concasseur pour éviter les opérations de nettoyage ;
5. le système de dépoussiérage conforme à l’AP, avec une mise en dépression sous la goulotte ;
6. l’accès à tous les points d’entretien qui est une exigence de la directive Machines, en privilégiant les passerelles plutôt que les nacelles ;
7. les équipements de maintenance (conformes aux normes), comme la guillotine qui ferme une trémie primaire car il n’est pas évident de la vidanger ;
8. l’automatisation et le contrôle de production, car les postes primaires actuels ne nécessitent plus la présence d’un opérateur.

Les procédures de maintenance pour les concasseurs à mâchoires

Les opérations de maintenance sont sources de risques et peuvent être à l’origine d’accidents. Les causes sont nombreuses, comme l’a rappelé Jean-Emmanuel Durand ; il s’agit de :
– manutention de pièces lourdes ;
– travaux à l’extérieur soumis aux intempéries ;
– environnement difficile comme la poussière, l’accumulation de boue et de matériaux ;
– le manque de dispositifs de manutention ou de préhension ;
– travaux fréquents en hauteur avec parfois un manque d’accès sécurisé aux équipements ;

À ces causes s’ajoutent :
– l’habitude des opérateurs de travailler dans des conditions difficiles ;
– une consignation perfectible ;
– un mode opératoire des constructeurs insuffisamment détaillé et rarement à disposition des opérateurs sur le lieu d’intervention.

Ce constat amène à entreprendre des actions pour améliorer la sécurité lors des travaux de maintenance. L’objectif est de définir des méthodes de prévention à mettre en place lors de ces opérations. Pour chaque équipement, l’exploitant doit :
– lister des “préalables” de conception ou de mise à niveau réduisant les risques à la source (comme ce que propose le guide de préconisation et de bonnes pratiques “Autour du concasseur à mâchoires”) ;
– définir les opérations de maintenance préventives connues et les risques associés ;
– répertorier les opérations de réparations occasionnelles connues et les risques associés ;
– proposer pour chaque opération les solutions existantes les plus adaptées ;
– faire participer à cette action l’ensemble des intervenants comme le personnel de l’exploitation et celui du matériel notamment afin d’avoir une analyse la plus exhaustive possible des risques.

Il s’agit aussi d’améliorer les modes opératoires, de compléter les instructions des constructeurs et de leur faire part des difficultés rencontrées. « Car les constructeurs n’ont souvent qu’une approche théorique des modes opératoires et sont demandeurs des retours d’expérience du terrain », a commenté Jean-Emmanuel Durand.
C’est ensuite Philippe Portevin, directeur général de Metso, qui est intervenu pour présenter les solutions que son groupe a mis au point pour aider les exploitants dans leurs opérations de maintenance. Il a présenté les outils de préhension des mâchoires sur les concasseurs primaires, mais aussi sur les broyeurs à cône de la gamme des HP et sur les broyeurs à percussion NP. Les présentations ont donné l’occasion d’avoir de riches échanges entre constructeur et exploitants à la recherche de conseils avisés.

Visite de la carrière de Muneville

La seconde partie de la journée s’est déroulée sur le site de la SNEH Matériaux, une filiale du groupe Eurovia qui exploite la carrière de Muneville-le-Bingard. Le site s’étend sur une surface totale de 115 ha. Un arrêté préfectoral de 2007 autorise l’exploitation du site sur une surface de 82 ha pour une période de 30 ans et pour une production de 1 Mt/an. La carrière exploite un grès rouge – appelé arkose ou grès feldspathique – dont la couleur a pour origine la présence d’un feldspath, l’orthose.

L’installation de traitement a été mise en service en 1999. Elle intègre un dispositif de dépoussiérage centralisé Brunone et Traon où les cribles, les giratoires et tous les points de chute sont enfermés dans des caissons étanches. Les poussières sont aspirées et renvoyées dans des filtres à manches pour être réintégrées dans le circuit. Le système, qui comprend six modules, met en oeuvre un volume d’air de 20 000 m3 et une puissance de 10 kVA par module.

La carrière est ISO 14001, OHSAS 18001 et ISO 9001. Elle est classée au niveau 4 dans le référentiel de la charte URPG avec la mention “biodiversité”. Le site héberge une usine d’enrobage assez récente, enfermée dans un bâtiment.

Jean-Pierre Le Port